Preface
Quel chef dâentreprise ne rĂȘverait pas de resserrer sans trop dâefforts ses besoins en fonds de roulement, en maĂźtrisant mieux ses processus, en accĂ©lĂ©rant ses cycles de mise Ă disposition des produis, et en crĂ©ant un consensus fort parmi les acteurs clĂ©s de son organisation.
Ce rĂȘve, nous lâavons transformĂ© en rĂ©alitĂ© il y a plusieurs annĂ©es dĂ©jĂ !
Notre objectif aujourdâhui est de vous dĂ©crire les grandes Ă©tapes de la mĂ©thode que nous avions suivie, puis de vous prĂ©senter une Ă©tude de cas rĂ©alisĂ©e de 1990 Ă 1996 auprĂšs dâun leader de lâindustrie Pharmaceutique.
 Aussi paradoxal que cela puisse paraĂźtre en 2002, les industriels de la Pharmacie, petits ou grands sont encore souvent bien loin dâavoir compris les vertus dâune stratĂ©gie de maĂźtrise, puis de rĂ©duction des stocks.
Habitués à des marges confortables, ils dorment ainsi sur une source inestimable de progrÚs allant bien au-delà de la simple amélioration de leur cash-flow.
Si elle existe, la responsabilitĂ© des stocks est souvent confiĂ©e aux soins de la Direction Administrative et FinanciĂšre, Ce secteur est pourtant encore rĂ©guliĂšrement trĂšs Ă©loignĂ© de la rĂ©alitĂ© du terrain, lĂ oĂč naissent involontairement ou non les stocks. Parfois mĂȘme, leur impuissance Ă faire Ă©voluer eux-mĂȘmes le sujet se traduit par lâintervention isolĂ©e et souvent musclĂ©e dâune poignĂ©e de spĂ©cialistes extĂ©rieurs Ă lâentreprise, supposĂ©s mieux que quiconque capables de faire valser les chiffres Ă coup de diktats.
Des coupes sombres, radicales font plaisir sur le champs aux managers impatients ! Brutales, elles ne contribuent hĂ©las quâĂ faire Ă©clater soudainement les faiblesses dâune organisation et dĂ©clencher dans lâurgence, la mise en place dâemplĂątres artificiels. Une maniĂšre plus « soft » et davantage participative constituera nous le verrons en dĂ©tails, le gage de lâobtention de rĂ©sultats plus profonds et pĂ©rennes.
âNe pas subir !â
La âPharmacieâ ne sâest jamais distinguĂ©e dans le monde Industriel par sa performance Logistique, si ce nâest en aval de la chaĂźne, par sa Logistique de distribution aux pharmacies.
La logistique Amont mais aussi la planification et la gestion des flux de matiĂšres liĂ©es aux opĂ©rations manufacturiĂšres a ainsi bien des difficultĂ©s Ă suivre les secteurs les plus avancĂ©s dans le domaine tel celui de la construction automobile, ou de lâassemblage Ă©lectronique.
RĂ©pondre Ă la question simple « Avec quel niveau de stock devons nous fonctionner dans nos usines ? » relĂšve ainsi du plus grand mystĂšre chez beaucoup de personnes interrogĂ©es . Prenons comme premier exemple le cas de lâun des leaders mondiaux dans le domaine de la vaccination qui nâa rĂ©ellement commencĂ© Ă se soucier des ses stocks quâaprĂšs avoir enfin compris le lien entre ceux-ci et leur taux de service au client, taux de service dont la performance rĂ©cente Ă©tait incompatible avec leurs ambitions futures de croissance. 
Curieux dâenfin connaĂźtre le niveau de leurs stocks de matiĂšres premiĂšres, dâarticles de conditionnement, dâencours de fabrication, de produits finis en attente de libĂ©ration et de distribution, la Direction FinanciĂšre sâest lancĂ©e dans ses premiĂšres mesures. Bilan des premiers chiffrages, de 18 Ă 24 mois suivant les Ă©poques de lâannĂ©e. Fallait tâil ou non ĂȘtre stupĂ©fait devant ces chiffres ? Ă lâheure actuelle certains sâinterrogeraient encore.
La longueur assez caractĂ©ristiques des cycles de fabrication des produits mis en Ćuvre nous ferait pencher vers un jugement modĂ©rĂ© de ces chiffres. La connaissance de quelques dĂ©tails sur lâorganisation de lâentreprise, avec un fort cloisonnement des diffĂ©rents intervenants sur les processus, le manque de souplesse et de flexibilitĂ© des processus de planification utilisĂ©s Ă lâheure actuelle, la faible culture dâ « AmĂ©lioration Continue» devant permettre Ă chacun dâexploiter positivement et systĂ©matiquement les erreurs commises dans tous les domaines, nous ferait au contraire pencher vers un jugement plus sĂ©vĂšre de rĂ©sultats affichĂ©s .
Il est toujours trĂšs difficile de motiver toute une organisation industrielle pour atteindre des objectifs de performance nouveaux alors quâil existe une mĂ©connaissance totale des enjeux. Des objectifs arbitraires et non dĂ©taillĂ©s du genre « rĂ©duisons nos stocks de 20% pour la fin 2003 » sont totalement insupportables et inefficaces. Des arguments non approfondis selon lesquels le niveau dâinventaire serait trop Ă©levĂ©s pour ce « genre dâOpĂ©rations », ou des comparaisons trop rapides avec les concurrents ont rarement portĂ©s leurs fruits dans le passĂ©, ils ont en rĂ©alitĂ© dĂ©clenchĂ©s davantage dâirritations que dâengagement dans les entreprises concernĂ©es.
Mais au risque de paraĂźtre bien sĂ©vĂšre, les dĂ©cideurs rencontrĂ©s dans nos diffĂ©rentes interventions dans le monde Pharmaceutique, ont-ils au moins compris ce qui provoquait ces stocks dans leurs usines, leurs liens avec le temps de cycle des diffĂ©rentes opĂ©rations industrielles, avec la qualitĂ© et la fiabilitĂ© des processus, des matiĂšres, des Ă©quipements, avec le respect des dĂ©laisâŠ
Ont-ils aussi intĂ©grĂ©s dans leurs rĂ©flexions que chacun des acteurs des processus industriels est inconsciemment ou non gĂ©nĂ©rateur de ces stocks quâils soient en Production, au Planning de la fabrication, en Assurance ou au ContrĂŽle de la QualitĂ©, Ă la LibĂ©ration Pharmaceutique..
Ainsi donc, le stock ne serait pas involontaire, il se serait insinuĂ© çà et lĂ pour masquer petits ou gros dĂ©fauts, ou serait prĂ©sent parce quâil faut donner du temps Ă chaque chose pour tout simplement se faire .
De plus, la rĂ©alitĂ© de chaque entreprise, de chacune de ses divisions Ă©tant unique, pour son mix-produits et leurs structure de coĂ»ts, ses processus industriels, ses modes dâapprovisionnements, le rythme de planification âŠles objectifs de stocks doivent faute de se trouver inopĂ©rants, se placer en phase avec ces diffĂ©rentes caractĂ©ristiques.
Chapitre I – Concepts
 Notre article a pour objectif de vous prĂ©senter une technique qui tient compte des critĂšres Ă©voquĂ©s plus haut. Elle se base sur un modĂšle dont nous avons hĂ©ritĂ© dans les annĂ©es 80 de la Bendix Corporation (USA) , laquelle sâĂ©tait fondĂ©e dans ses travaux sur des Ă©tude rĂ©alisĂ©es dans les annĂ©es 60 et 70 par la Harvard University, la Hughes Aircraft Company et la Westinhouse Electric Corporation.
Ce modĂšle a Ă©tĂ© largement utilisĂ© par lâun des gĂ©ants de la Pharmacie sur plusieurs sites industriels EuropĂ©ens entre 1980 et 1997, avec des rĂ©sultats consĂ©quents qui vous seront prĂ©sentĂ©s dans notre case study.
Par lâapplication de cette technique, lâentreprise est enfin capable dâĂ©tablir des objectifs rĂ©alistes dâamĂ©lioration de ses stocks, mais Ă©galement de mettre en lumiĂšre les zones dâamĂ©liorations potentiellement les plus productives de ses dĂ©lais.
Cette technique offre à bien des égards des avantages dont ils serait sot de ne pas profiter largement.
- Sa simplicitĂ© la rend applicable Ă tous les types dâenvironnements industriels .
- Elle force lâEntreprise Ă regarder ses modes de fonctionnement par le biais de processus transversaux la prĂ©parant ainsi Ă la mise en place du «Lean Manufacturing
- Elle dĂ©termine les niveaux de stock optimums correspondant strictement aux modes de fonctionnement observĂ©s dans lâentreprise
- Les représentations graphiques résultant des différentes analyses rendent particuliÚrement aisé la compréhension des problÚmes et la présentation des résultats à une trÚs large population.
- Elle permet dâexaminer en temps rĂ©el lâimpact positif ou nĂ©gatif sur les stocks des changements proposĂ©s
Le calcul du niveau de stock optimum de lâentreprise se dĂ©compose en 7 grandes Ă©tapes :
- segmentation des stocks par ligne de produit
- dĂ©veloppement dâun profil de stock pour chaque ligne de produit
- calcul du niveau de stock optimum pour chaque ligne de produit
- détermination des stocks de sécurité
- détermination des stocks spéciaux ou stratégiques
- compilation des rĂ©sultats obtenus pour chacune des familles de produits et prĂ©sentation de la politique de stock globale de lâentreprise.
- Mise en route du processus dâamĂ©lioration continue des dĂ©lais et des stocks dans lâentreprise.
1. SEGMENTATION DES STOCKS
Comptablement, les stocks nous sont réguliÚrement présentés en valeur, parfois en jours semaines ou mois de couverture des ventes futures, mais surtout, par grandes catégories (matiÚres premiÚres, composants achetés, encours de fabrication, produits finis).
Ce dĂ©coupage nous indique globalement Ă quels stades de la fabrication se trouvent les stocks mais reste Ă©trangement silencieux sur leur application, ainsi que sur la bonne ou la mauvaise utilisation qui en est faite . Que cela apparaisse dĂ©jĂ visiblement ou non dans lâorganisation de lâentreprise, la vraie segmentation est en rĂ©alitĂ© la ligne de produit . Le Plan Industriel et Commercial (PIC) sâil existe, les Programmes Directeurs de Production (PDP), certains comptes de rĂ©sultats⊠font dĂ©jĂ rĂ©fĂ©rence Ă cette notion.
Si ce nâest le cas, la premiĂšre Ă©tape consistera donc en lâidentification des quelques grandes familles de produits .
Chacune dâentre elle possĂšde ses propres caractĂ©ristiques :
- délais de production de ses produits,
- processus fabrication et équipements utilisés,
- principe actif mis en Ćuvre,
- ratios de main dâĆuvre directe
Vu sous cet angle de petites usines se retrouveront avec seulement 4 ou 5 familles au moment dâaborder la suite des opĂ©rations ; les plus importantes ne deaient pas dĂ©passer la quinzaine de lignes de produits .
2.LE PROFIL DE STOCK
Le modĂšle le plus classique dans la gestion des stocks est celui reprĂ©sentĂ© par le graphique N°1. Ce modĂšle prĂ©sume quâun montant donnĂ© matiĂšres premiĂšres ou dâarticles de conditionnement est entrĂ© en une seule fois en magasin en dĂ©but de pĂ©riode et que la consommation qui sâen suit est parfaitement linĂ©aire durant toute la pĂ©riode de rĂ©fĂ©rence. Le stock moyen se mesure en calculant la surface de lâaire situĂ©e en dessous de la droite. Dans cet exemple, le stock moyen est Ă©gal Ă 60 unitĂ©s.
Dans la réalité la consommation des stocks ne suit que trÚs rarement ce modÚle de base. Cette consommation aurait plutÎt tendance à suivre le modÚle représenté par le graphique N°2. La consommation varie de période en période ; le stock moyen (en volume) est également égal à la surface située en dessous de la courbe.
On pourrait aussi représenter le stock moyen par un en ratio, en divisant la surface sous la courbe par la surface totale du graphique. Le ratio qui en résulte décrirait le stock moyen comme un pourcentage du volume initial, soit 50% dans notre exemple.
IndĂ©pendamment de la valeur du ratio, lâinclinaison de la courbe suffit Ă elle mĂȘme pour illustrer le profil dâun stock sur une pĂ©riode donnĂ©e . Un article au profil de stock haut aura une pente douce, câest Ă dire que sa consommation sera trĂšs progressive, au contraire dâun article au profil bas et Ă la pente raide qui sera caractĂ©ristique dâune consommation rapide .
Le profil de stock des encours de fabrication est exactement lâopposĂ© de celui des matiĂšres premiĂšres et articles de conditionnement, car le stock dans lâentreprise se construit au contraire au fil des opĂ©rations industrielles et du temps.
Imaginons une entreprise qui fabriquerait des produits constituĂ© Ă 50% de matiĂšres et Ă 50% de main dâĆuvre ( et les allocations de frais indirects associĂ©s), lesquels seraient ajoutĂ©s Ă un taux constant durant tout le processus de fabrication, le profil de stock des encours se prĂ©senterait alors comme sur la figure N°3.
En mesurant la surface sous la courbe des coĂ»ts des produits et en la divisant par la surface totale dessinĂ©e par le processus complet, on sâaperçoit que le profil de stock est de 60./.120, soit 0,5.
Une représentation plus typique du profil de stock des encours de fabrication est montrée dans le graphique N°4.
La structure de coĂ»t des produits est toujours la mĂȘme avec une Ă©gale proportion de matiĂšres et de main dâĆuvre. Cette fois cependant, la totalitĂ© des matiĂšres entrant dans la fabrication est entrĂ©e dans lâusine juste avant le dĂ©but de la fabrication. La main dâĆuvre quant Ă elle vient sâajouter au produit de maniĂšre parfaitement linĂ©aire tout au long du processus de fabrication.
Le profil de stock qui en rĂ©sulte est de 90 ./. 120, soit 0,75. le profil de stock est supĂ©rieur au cas prĂ©cĂ©dent, ce qui est pĂ©nalisant pour lâentreprise qui a Ă©videmment intĂ©rĂȘt Ă retarder au maximum lâentrĂ©e des matiĂšres.
Poussons donc notre raisonnement encore un peu plus loin, en imaginant que les matiĂšres seraient approvisionnĂ©es en deux fois, une premiĂšre moitiĂ© au dĂ©marrage du processus, et le solde Ă mi chemin de la fabrication . (la main dâĆuvre sâajoute toujours de maniĂšre linĂ©aire). Dans cette hypothĂšse, le profil de stock reprĂ©sentĂ© sur le graphique N°5 sera de 75./.120, soit 0,625. Ceci nous donne une claire dĂ©monstration des gains que lâon peut obtenir en contrĂŽlant lâapprovisionnement des matiĂšres dans lâusine, puisque dâun modĂšle Ă lâautre, le niveau des encours pour ce produit est passĂ© de 75% Ă 62,5% de la valeur totale du produit.
Comment et pour quel usage pratique, construire les profils de stock pour chacune des familles de produits ?
Deux types de donnĂ©es sont nĂ©cessaires pour dĂ©terminer le profil dâune famille:
- Le coĂ»t des matiĂšres entant dans la composition du produit, ainsi que le montant de la main dâĆuvre et des frais indirects allouĂ©s aux diffĂ©rents stades de fabrication, exprimĂ©s pour chacun en pourcentage de la valeur totale de ce produit.
- Les dĂ©lais de mise en Ćuvre de chacune des matiĂšres.
Le coĂ»t des matiĂšres est en gĂ©nĂ©ral aisĂ©ment disponible au service des achats ; le coĂ»t de la main dâĆuvre et des allocations de frais gĂ©nĂ©raux devrait lâĂȘtre au contrĂŽle de Gestion. Lâinformation sera en gĂ©nĂ©ral disponible pour chacun des produits fabriquĂ©s par l âentreprise ; il vous faudra alors dans un but Ă©vident de simplification, choisir le produit le plus reprĂ©sentatif de chacune des familles de produits.
Les dĂ©lais complets de fabrication sont le plus souvent disponibles auprĂšs du service Planification ; il sâagira ici de dĂ©lais « dĂ©montrĂ©s » par la pratique, et qui devraient correspondre Ă ceux que lâon retrouve dans le systĂšme de gestion de production. Outre les dĂ©lais standard de fabrication, doivent Ă©galement ĂȘtre considĂ©rĂ©s le temps requis pour la rĂ©ception des matiĂšres, le contrĂŽle de qualitĂ©, la prĂ©paration en salle de pesĂ©e, le transfert en atelier etcâŠ
Le profil de stock est calculĂ© pour chacune des familles de produits fabriquĂ©s dans lâentreprise.
Le produit de rĂ©fĂ©rence est le leader de la famille, Ă savoir lâarticle le plus vendu.
Les rĂ©sultats obtenus pour le leader seront appliquĂ©s par dĂ©faut Ă lâensemble des autres Ă©lĂ©ments constitutifs de la famille.
Le temps de cycle dĂ©bute Ă la rĂ©ception des matiĂšres dans lâusine, et se termine Ă lâexpĂ©dition et la facturation du produit fini et libĂ©rĂ©.
Si lâentreprise travaille habituellement avec des Ordres de Fabrication (OF), la quantitĂ© de rĂ©fĂ©rence correspond Ă la taille dâun lot standard du produit concernĂ©. Dans un environnement ou la production se dĂ©roule en continu, la quantitĂ© de rĂ©fĂ©rence correspond Ă la quantitĂ© moyenne dâexpĂ©dition de sortie des produits finis de lâusine ( 1 jour de production, 1 semaine, 1000/jour..)
Exemple de calcul dâun profil de stock :
Afin dâillustrer le dĂ©veloppement du profil dâun produit et ses diffĂ©rentes composantes dans le calcul dâun niveau de stock optimum, nous considĂ©rerons un produit prĂ©sentant les caractĂ©ristiques suivantes :
Coûts matiÚres      (en % du coût total)
Principe ActifâŠâŠâŠâŠâŠâŠ.âŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠ..40%
MatiĂšres premiĂšres et excipients.âŠ.5%
Articles de conditionnementâŠâŠâŠâŠâŠ10%
TOTAL MATIĂRESÂ Â Â Â Â Â Â Â Â Â Â Â Â Â Â Â Â Â Â Â Â 55%
CoĂ»ts main dâĆuvre (en % du coĂ»t total)
MĂ©langeâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠ5%.
Granulation/compressionâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠ10%
Solution de pelliculageâŠâŠâŠâŠâŠ.âŠâŠâŠâŠ5%
ConditionnementâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠ..âŠ..15%
TestsâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠ.âŠâŠ.10%
TOTAL MO & BURDENÂ Â Â Â Â Â Â Â Â Â Â Â Â Â Â Â 45%
Â
Délais de fabrication
RĂ©ception MatiĂšres, inspection, etcâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠ .4 semaines
MĂ©lange (lancement OF, prĂ©paration, production, tests).âŠ..2 semaines
Granulation/compression (lancement OF, tests)âŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠ..3 semaines
Pelliculage (lancement OF, tests)âŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠ..âŠâŠâŠâŠ..1 semaine
Conditionnement (lancement OF, etc)âŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠ.âŠâŠ.. 2 semaines
Tests (clĂŽture dossier lot, tests, libĂ©ration)âŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠâŠ âŠ.3 semaines